襄陽（yáng）螺旋焊（hàn）接鋼管

全部采（cǎi）用SY/T5037-2000、GB/T9711.1-1997標準和APISpec5L標準產品廣泛用於天然氣、石油、化工、電力、熱力、給排水、蒸汽供熱、水電站用壓力鋼管、火（huǒ）力發電、水源等（děng）長距離輸（shū）送管線（xiàn）及打樁、橋梁、鋼結構等工（gōng）程領域（yù）公（gōng）司專業生產大口徑（jìng）螺旋鋼管、大口徑（jìng）排（pái）汙螺旋鋼管、螺旋鋼管廠家。螺旋鋼管是以帶鋼卷（juàn）板為（wéi）原材料,經常溫擠（jǐ）壓成型,以（yǐ）自動雙絲雙麵埋弧（hú）焊工藝（yì）焊接而成的螺旋縫鋼管。

螺（luó）旋焊接鋼管主要生產流程如下：

（1）原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經過嚴格的理化檢驗。

（2）帶鋼頭尾（wěi）對接，采（cǎi）用單絲或雙絲埋弧焊接，在卷（juàn）成鋼管後采用自動埋弧焊補（bǔ）焊。

（3）成型前，帶鋼經過矯平（píng）、剪（jiǎn）邊、刨邊，表麵清理輸送和予彎邊處理。

（4）采用電接點壓力表控製輸送機兩（liǎng）邊壓（yā）下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩輸送。

（5）采用外控（kòng）或內（nèi）控輥式成型。

（6）采用焊縫間（jiān）隙控製裝置來保證焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯邊量和焊縫間隙都得到嚴格的控製。

（7）內焊和外焊均采用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩定的焊接（jiē）規範。

（8）焊完的焊縫（féng）均經過在線連續超聲（shēng）波自動傷儀檢查，保證了100%的螺旋焊縫的無損（sǔn）檢測（cè）覆蓋率。若有缺陷（xiàn），自動報警並噴（pēn）塗標記，生產（chǎn）工人依此隨時調整工藝參數，及時消除缺陷（xiàn）。

（9）采用空氣等離子切割機將鋼管切成單根。

（10）切成單根鋼管後，每批鋼管頭（tóu）三根要進行嚴（yán）格的首檢製度，檢查焊縫的力學性能，化學成份，溶合狀況，鋼管表麵質量以及（jí）經過無損探傷檢驗，確（què）保（bǎo）製管工藝（yì）合（hé）格後，才能（néng）正式投入生產。

（11）焊縫上（shàng）有連續聲波探傷標記（jì）的（de）部（bù）位，經過手動（dòng）超聲（shēng）波和X射線複查，如（rú）確有缺陷，經過修補後，再次經（jīng）過無損（sǔn）檢驗，直到確認缺陷已經消除。

（12）帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型（xíng）接頭的所在管，全部經過（guò）X射線電視或拍片檢（jiǎn）查。

（13）每根（gēn）鋼管經過靜水壓試驗，壓力采（cǎi）用徑向密封。試驗壓力和時間都由鋼管水壓微機檢測裝置嚴格（gé）控製。試驗參數自動打印（yìn）記錄。（14）管端機械（xiè）加工，使端麵垂直度，坡口角和鈍邊得到準確控製